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一、橡膠配料和混煉膠制造工藝
混煉膠的主要工藝流程:橡膠和配合劑的稱量→配合劑的加工→混煉→下片冷卻存放→膠料快檢。
二、橡膠混煉膠生產中出現的問題及解決方案。
(一)密煉不均
原因:
1、密煉機浮砣,壓力表定的額定壓力小或氣路不通暢;
2、單車容量大,超過密煉室允許容量;
3、密煉溫度低。
4、混煉時間短。
糾正預防措施
1、檢查電磁伐和氣路或調整壓力開關;
2、從新核算配方容量按標準公式計算投料;
3、提高密煉室溫度;
4、增加密煉時間。
(二)密煉熟膠
原因:
1、密煉室溫度過高。
2、密煉時間過長。
3、簾線膠用量比例過大
4、誤加入硫磺或雙T等硫化劑。
糾正預防措施
1、降溫至工藝要求。
2、縮短密煉時間。
3、與技術人員聯系,調整配方。
4、加強管理,強調工藝。
(三)密煉出現粉膠
原因:
1、車容量小。
2、密煉時間不足。
3、密煉溫度過低
4、上頂栓壓力小。
糾正預防措施
1、與技術人員聯系調整配方。
2、增加密煉時間。
3、增加密煉溫度。
4、檢查、調整壓力。
(四)混煉膠時脫輥
原因:
1、包輥膠含膠量低;
2、膠料粘性太差
3、填充劑量太大;
4、松放輥距太快過大;
5、填充劑投料時一次加入導致;
6、膠料過硬(包括再生膠硬度伸長率?。?/p>
7、生膠自身特性(如順丁、三元乙丙)
8、油脂軟化劑放的太晚
9、膠溫過高。
糾正預防措施
1、調整含膠率和生膠總量;
2、適當增加古馬龍、瀝青的用量;
3、調整大料配比份數;
4、松放輥距不易過急;
5、填料如炭黑鈣粉要分批緩慢加入;
6、增加軟化劑的量,調整使用再生膠或塑煉生膠;
7、用其它生膠改善包輥性;
8、軟化劑必須同填充劑同時加入;
9、控制密煉溫度,降低室溫。
(五)針孔、氣泡
原因:
1、膠溫、過高過低
2、配合劑含水太多
3、供膠卷過松、窩藏空氣
4、出片時積膠量過多
5、古馬龍沒化開
6、含膠率高,透氣性差
糾正預防措施
1、嚴格控制膠溫、輥溫
2、對含水過多的配合劑進行干燥處理
3、下片厚度不能太薄
4、按工藝要求調節積膠量
5、提高溫度并在配料前粉碎古馬龍
6、粗煉排氣
(六)雜質、色斑、污點
原因:
1、原材料不純
2、設備打掃不干凈
糾正預防措施
加強原材質量管理,清洗設備
(七)厚度、寬度規格不符合要求
原因:
1、熱煉溫度波動或熱煉不充分
2、膠料溫度波動
3、膠料可塑度不一致
4、卷取松緊不一致
5、調距未調準
6、開煉振動或軸承不良
7、出片時積膠調節不當
糾正預防措施
1、改進熱煉條件
2、控制好輥溫
3、加強膠料可塑度控制,固定反回膠摻用比例
4、調整蓋膠卷取速度
5、調節輥距,力求恒定
6、改進設備防振性能
7、調節好積膠量
(八)表面粗糙
原因:
1、熱煉不足,膠料或輥溫過低
2、熱煉不均
3、膠料自硫
糾正預防措施
1、注意膠料保溫,提高輥溫
2、改進熱煉??刂坪幂仠?/p>
3、降低熱煉溫度及壓延機輥溫
(九)混煉熟膠
原因
1、密煉室或開煉機溫度過高;
2、配合劑用量不當;
3、在密煉室加了硫化劑;
4、多次回煉導致。
糾正預防措施
1、調節冷卻水,降低溫度;
2、調整配方;
3、嚴格執行工藝,必須在開煉上加硫化劑。
4、注意混煉膠停放時間,回軋時降低密煉或開煉溫度。