橡膠混煉膠生產中出現的問題及解決方案

一、橡膠配料和混煉膠制造工藝

混煉膠的主要工藝流程：橡膠和配合劑的稱量→配合劑的加工→混煉→下片冷卻存放→膠料快檢。

二、橡膠混煉膠生產中出現的問題及解決方案。

（一）密煉不均

原因：

1、密煉機浮砣，壓力表定的額定壓力小或氣路不通暢；

2、單車容量大，超過密煉室允許容量；

3、密煉溫度低。

4、混煉時間短。

糾正預防措施

1、檢查電磁伐和氣路或調整壓力開關；

2、從新核算配方容量按標準公式計算投料；

3、提高密煉室溫度；

4、增加密煉時間。

（二）密煉熟膠

原因：

1、密煉室溫度過高。

2、密煉時間過長。

3、簾線膠用量比例過大

4、誤加入硫磺或雙T等硫化劑。

糾正預防措施

1、降溫至工藝要求。

2、縮短密煉時間。

3、與技術人員聯系，調整配方。

4、加強管理，強調工藝。

（三）密煉出現粉膠

原因：

1、車容量小。

2、密煉時間不足。

3、密煉溫度過低

4、上頂栓壓力小。

糾正預防措施

1、與技術人員聯系調整配方。

2、增加密煉時間。

3、增加密煉溫度。

4、檢查、調整壓力。

（四）混煉膠時脫輥

原因：

1、包輥膠含膠量低；

2、膠料粘性太差

3、填充劑量太大；

4、松放輥距太快過大；

5、填充劑投料時一次加入導致；

6、膠料過硬（包括再生膠硬度伸長率?。?/p>

7、生膠自身特性（如順丁、三元乙丙）

8、油脂軟化劑放的太晚

9、膠溫過高。

糾正預防措施

1、調整含膠率和生膠總量；

2、適當增加古馬龍、瀝青的用量；

3、調整大料配比份數；

4、松放輥距不易過急；

5、填料如炭黑鈣粉要分批緩慢加入；

6、增加軟化劑的量，調整使用再生膠或塑煉生膠；

7、用其它生膠改善包輥性；

8、軟化劑必須同填充劑同時加入；

9、控制密煉溫度，降低室溫。

（五）針孔、氣泡

原因：

1、膠溫、過高過低

2、配合劑含水太多

3、供膠卷過松、窩藏空氣

4、出片時積膠量過多

5、古馬龍沒化開

6、含膠率高，透氣性差

糾正預防措施

1、嚴格控制膠溫、輥溫

2、對含水過多的配合劑進行干燥處理

3、下片厚度不能太薄

4、按工藝要求調節積膠量

5、提高溫度并在配料前粉碎古馬龍

6、粗煉排氣

（六）雜質、色斑、污點

原因：

1、原材料不純

2、設備打掃不干凈

糾正預防措施

加強原材質量管理，清洗設備

（七）厚度、寬度規格不符合要求

原因：

1、熱煉溫度波動或熱煉不充分

2、膠料溫度波動

3、膠料可塑度不一致

4、卷取松緊不一致

5、調距未調準

6、開煉振動或軸承不良

7、出片時積膠調節不當

糾正預防措施

1、改進熱煉條件

2、控制好輥溫

3、加強膠料可塑度控制，固定反回膠摻用比例

4、調整蓋膠卷取速度

5、調節輥距，力求恒定

6、改進設備防振性能

7、調節好積膠量

（八）表面粗糙

原因：

1、熱煉不足，膠料或輥溫過低

2、熱煉不均

3、膠料自硫

糾正預防措施

1、注意膠料保溫，提高輥溫

2、改進熱煉?？刂坪幂仠?/p>

3、降低熱煉溫度及壓延機輥溫

（九）混煉熟膠

原因

1、密煉室或開煉機溫度過高；

2、配合劑用量不當；

3、在密煉室加了硫化劑；

4、多次回煉導致。

糾正預防措施

1、調節冷卻水，降低溫度；

2、調整配方；

3、嚴格執行工藝，必須在開煉上加硫化劑。

4、注意混煉膠停放時間，回軋時降低密煉或開煉溫度。